Line-Bohrfähigkeiten

Bohren ist eine Bearbeitungsmethode, bei der ein vorgefertigtes Loch mit einem Schneidwerkzeug vergrößert wird. Die Bohrarbeiten können auf einer Bohrmaschine oder Drehmaschine durchgeführt werden.

Das Bohren kann in Grobbohren, Vorschlichtbohren und Feinbohren unterteilt werden. Die Maßgenauigkeit beim Präzisionsbohren kann IT8 bis IT7 erreichen, und der Ra-Wert der Oberflächenrauheit beträgt 1,6 bis 0,8 μm.

Was ist also so schwierig an Langeweile? Finden wir es heute heraus.

Langweilige Schritte und Vorsichtsmaßnahmen

Langweilige Werkzeuginstallation

Insbesondere bei der Einstellung der Bohrstange nach dem Exzenterprinzip ist die Montage des Bohrwerkzeugs sehr wichtig. Nach dem Einbau des Bohrwerkzeugs sollten Sie darauf achten, ob die obere Ebene der Hauptschneide des Bohrwerkzeugs auf derselben horizontalen Ebene liegt wie die Vorschubrichtung des Bohrwerkzeugkopfes. ? Durch die Installation auf derselben horizontalen Ebene kann sichergestellt werden, dass sich mehrere Schneidkanten in normalen Bearbeitungsschneidwinkeln befinden.

Bohrwerkzeugtest langweilig

Das Bohrwerkzeug wird entsprechend den Fertigungsanforderungen des Prozesses so eingestellt, dass ein Aufmaß von {{0}},3 bis 0,5 mm verbleibt. Die grobe Bohrzugabe für Erweiterungs- und Bohrlöcher wird entsprechend der anfänglichen Bohrzugabe auf weniger als oder gleich 0,5 mm eingestellt. Es ist darauf zu achten, dass die spätere Feinbohrzugabe eingehalten wird.

Nach der Installation des Bohrwerkzeugs ist ein Testbohren erforderlich, um zu überprüfen, ob das Bohrwerkzeug-Debugging die Anforderungen an das Grobbohren erfüllt.

Langweilige Anforderung

• Überprüfen Sie vor dem Bohren sorgfältig, ob das Werkzeug, die Werkstückpositionierungsreferenz und jede Positionierungskomponente stabil und zuverlässig sind.

• Überprüfen Sie mit einem Messschieber den Durchmesser des zunächst zu bearbeitenden Lochs. Berechnen Sie, wie viel Bearbeitungszugabe aktuell reserviert ist?

• Überprüfen Sie vor dem Bohren, ob die wiederholte Positionierungsgenauigkeit und die dynamische Auswuchtgenauigkeit der Ausrüstung (Spindel) den Prozessbearbeitungs- und Fertigungsanforderungen entsprechen.

• Während des horizontalen Bohrtestbohrprozesses sollte der dynamische Rundlaufwert des Schwerkraftüberhangs der Bohrstange überprüft und die Schnittparameter angemessen korrigiert werden, um den Einfluss von Zentrifugalschervibrationen während der Bearbeitung zu verringern.

• Teilen Sie die Bohrzugabe sinnvoll den Schritten Grobbohren, Vorschlichtbohren und Feinbohren zu. Die Toleranz für das Vorbohren beträgt etwa 0,5 mm; Das Aufmaß für Vorschlicht- und Feinaufbohren beträgt etwa 0,15 mm, um ein übermäßiges Aufmaß für Vorschlicht-Aufbohren zu vermeiden. Das Phänomen der Werkzeugablenkung sollte die Genauigkeit der Feineinstellung der Bohrzugabe beeinträchtigen.

• Für schwer zu bearbeitende Materialien und hochpräzises Bohren (Toleranz kleiner oder gleich 0.02 mm) können Feinbohrbearbeitungsschritte hinzugefügt werden, und die Bohrzugabe sollte nicht weniger als betragen 0,05 mm, um eine elastische Werkzeugauslenkung auf der Bearbeitungsfläche zu vermeiden.

• Während des Bohrwerkzeug-Einstellvorgangs muss darauf geachtet werden, dass Stöße zwischen dem Arbeitsteil des Bohrwerkzeugs (Schneide und Werkzeughalter) und dem Werkzeug-Einstellblock vermieden werden, wodurch die Klinge und die Führungsnut des Werkzeughalters beschädigt werden und der Einstellwert beeinträchtigt werden kann des Bohrwerkzeugs zu verändern und die Genauigkeit der Aperturbearbeitung zu beeinflussen.

• Achten Sie beim Bohrvorgang auf eine ausreichende Kühlung und eine Erhöhung der Schmierwirkung der Bearbeitungsteile, um die Schnittkräfte zu reduzieren.

• Entfernen Sie die Späne in jedem Bearbeitungsschritt strikt, um zu verhindern, dass Späne an der Sekundärbearbeitung beteiligt sind und die Genauigkeit der Öffnungsbearbeitung und die Oberflächenqualität beeinträchtigen.

• Überprüfen Sie während des Bohrvorgangs jederzeit den Verschleißgrad des Schneidwerkzeugs (Klinge) und ersetzen Sie es rechtzeitig, um die Qualität der Lochbearbeitung sicherzustellen. Es ist strengstens verboten, die Klinge im Feinbohrschritt auszutauschen, um dies zu verhindern. Die Anforderungen der Prozessqualitätskontrolle müssen nach jedem Bearbeitungsschritt strikt umgesetzt werden und der Bohrungsdurchmesser nach der Bearbeitung muss sorgfältig erfasst und aufgezeichnet werden. Gute Aufzeichnungen, einfache Analyse, Anpassung und Verbesserung der langweiligen Verarbeitung.

Hauptprobleme bei langweiliger Verarbeitung

Werkzeugverschleiß

Bei der Bohrbearbeitung wird das Werkzeug kontinuierlich geschnitten, was zu Verschleiß und Beschädigungen führt, wodurch die Maßhaltigkeit der Bohrungsbearbeitung verringert und die Oberflächenrauheit erhöht wird. Gleichzeitig ist die Kalibrierung der Feinabstimmungsvorschubeinheit abnormal, was zu Einstellfehlern und Abweichungen im Durchmesser des bearbeiteten Lochs führt. Es kann sogar zu einer Verschlechterung der Produktqualität kommen.

Der Verschleiß der Klingenkante ändert sich

Bearbeitungsfehler

Der Bearbeitungsfehler der Bohrbearbeitung spiegelt sich in den Änderungen der Größe, Form und Oberflächenqualität nach der Lochbearbeitung wider. Die wichtigsten Einflussfaktoren sind:

1. Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser des Werkzeughalters ist zu groß oder der Überhang ist zu lang.

2. Der Fräserwerkstoff passt nicht zum Werkstückwerkstoff;

3. Die langweilige Menge ist unangemessen;

4. Unangemessene Anpassung und Verteilung des Guthabens;

5. Die Abweichung von der ursprünglichen Lochposition führt zu periodischen Änderungen des Aufmaßes;

6. Das Werkstückmaterial weist eine hohe Steifigkeit oder geringe Plastizität auf und das Schneidwerkzeug neigt zum Nachgeben.

Oberflächenqualität

Schuppen- oder gewindeartige Schnitte auf Bohrflächen sind ein häufiges Phänomen der Oberflächenqualität:

Schuppenartige Oberfläche: Wird hauptsächlich durch starke Vibrationen und Werkzeugverschleiß während der Bohrbearbeitung verursacht

Gewindeartige Oberfläche: Hauptursache ist die Diskrepanz zwischen Vorschub und Werkzeuggeschwindigkeit.

Einstellfehler

Während des Bohrens muss der Bediener die Schnittmenge der Verteilungsschicht anpassen. Durch unsachgemäße Bedienung bei der Einstellung des Verteilvorschubs kann es leicht zu Abweichungen in der Verarbeitungsmaßhaltigkeit kommen.

Messfehler

Unsachgemäßer Einsatz von Messwerkzeugen und falsche Messmethoden während und nach der Bohrbearbeitung sind häufige Qualitätsrisiken bei der Bohrbearbeitung.

1. Fehler bei Messwerkzeugen;

2. Die Messmethode ist falsch.

Analyse typischer Qualitätsprobleme bei der Bohrbearbeitung

Allgemeine Regeln für die Bearbeitung von Innenlöchern

1. Minimieren Sie den Werkzeugüberhang und wählen Sie die größtmögliche Werkzeuggröße, um höchste Bearbeitungsgenauigkeit und Stabilität zu erreichen.

2. Aufgrund der Platzbeschränkung der Bohrung der bearbeiteten Teile ist auch die Auswahl der Werkzeuggröße begrenzt, und bei der Bearbeitung müssen auch Spanabfuhr und Radialbewegung berücksichtigt werden.

3. Um die Stabilität der Innenbohrungsbearbeitung sicherzustellen, ist es notwendig, während der Bearbeitung das richtige Innenbohrungsdrehwerkzeug auszuwählen und es richtig anzuwenden und zu klemmen, um Werkzeugverformungen zu reduzieren und Vibrationen zu minimieren, um die Bearbeitungsqualität der Innenbohrung sicherzustellen.

Auch die Schnittkraft beim Bohrungsdrehen ist ein wichtiger Faktor, der nicht außer Acht gelassen werden darf. Bei gegebenen Bohrdrehbedingungen (Form, Größe, Spannmethode usw. des Werkstücks) sollen Größe und Richtung der Schnittkraft die Bohrdrehvibrationen unterdrücken und einen wichtigen Faktor für die Bearbeitungsqualität verbessern. Wenn das Werkzeug schneidet, bewirken die tangentiale Schnittkraft und die radiale Schnittkraft eine Ablenkung des Werkzeugs, wodurch das Werkzeug langsam vom Werkstück wegbewegt wird, wodurch die Schnittkraft abgelenkt wird und die Tangentialkraft dazu neigt, es am Fräser nach unten zu drücken Bewegen Sie den Fräser von der Mittellinie weg, um den Freiwinkel des Werkzeugs zu verringern. Wenn der Durchmesser der Drehbohrung klein ist, muss der Freiwinkel groß genug gehalten werden, um eine Kollision zwischen dem Werkzeug und der Lochwand zu vermeiden.

Während der Bearbeitung verursachen radiale und tangentiale Schnittkräfte eine Durchbiegung von Innendrehwerkzeugen, was häufig einen erzwungenen Kantenausgleich und eine Isolierung der Werkzeugvibrationen erfordert. Wenn eine Radialabweichung auftritt, sollte die Schnitttiefe verringert und die Spandicke verringert werden.

Aus Sicht der Werkzeuganwendung

1. Auswahl des Einsatznuttyps

Die Art der Schneidplattennut hat entscheidenden Einfluss auf den Schneidprozess. Für die Innenbearbeitung von Bohrungen wird im Allgemeinen eine Wendeschneidplatte mit positivem Spanwinkel, scharfer Schneidkante und hoher Kantenfestigkeit verwendet.

2. Auswahl des Werkzeugschneidenwinkels

Der Werkzeugschneidenwinkel des Innendrehmeißels beeinflusst die Richtung und Größe der Radialkraft, der Axialkraft und der resultierenden Kraft. Ein größerer Werkzeugschneidenwinkel führt zu größeren axialen Schnittkräften, während ein kleinerer Werkzeugschneidenwinkel zu größeren radialen Schnittkräften führt. Unter normalen Umständen hat die axiale Schnittkraft zum Werkzeughalter hin meist keinen großen Einfluss auf die Bearbeitung, daher ist es vorteilhaft, einen größeren Werkzeugschneidenwinkel zu wählen. Bei der Auswahl des Werkzeugschneidkantenwinkels wird empfohlen, einen Werkzeugschneidkantenwinkel zu wählen, der möglichst nahe bei 90 Grad und nicht weniger als 75 Grad liegt. Andernfalls erhöht sich die radiale Schnittkraft dramatisch.

3. Auswahl des Schneidenradius

Beim Bohren von Innenbohrungen sollten kleine Schneidenradien bevorzugt werden. Eine Vergrößerung des Schneidenradius erhöht die radialen und tangentialen Schnittkräfte und erhöht auch das Risiko von Vibrationstendenzen. Andererseits wird die Auslenkung des Werkzeugs in radialer Richtung durch das relative Verhältnis zwischen der Schnitttiefe und dem Schneidenradius beeinflusst.

Wenn die Schnitttiefe kleiner als der Schneidenradius ist, nimmt die radiale Schnittkraft mit zunehmender Schnitttiefe zu. Wenn die Schnitttiefe gleich oder größer als der Schneidenradius ist, wird die radiale Ablenkung durch den Schneidkantenwinkel des Werkzeugs bestimmt. Als Faustregel für die Auswahl eines Schneidenradius gilt, dass der Schneidenradius etwas kleiner als die Schnitttiefe sein sollte. Dadurch können radiale Schnittkräfte minimiert werden. Gleichzeitig führt die Verwendung des maximalen Nasenradius zu einer stärkeren Schneidkante, einer besseren Oberflächentextur und einer gleichmäßigeren Druckverteilung auf der Schneidkante, während gleichzeitig ein minimaler Radialschneider gewährleistet wird.

4. Auswahl des Werkzeugschneidenprozesses

Der Schneidkantenradius (ER) der Wendeschneidplatte beeinflusst auch die Schnittkräfte. Im Allgemeinen ist die Schneidkantenverrundung von unbeschichteten Wendeschneidplatten kleiner als die von beschichteten Wendeschneidplatten (GC). Dies sollte insbesondere beim Arbeiten mit langen Werkzeugüberhängen und bei der Bearbeitung kleiner Löcher berücksichtigt werden. Der Verschleiß der Schneidplattenflanke (VB) verändert den Freiwinkel des Werkzeugs relativ zur Lochwand und kann auch die Schneidwirkung des Bearbeitungsprozesses beeinträchtigen.

5. Effektive Entfernung von Spänen

Beim Innenlochbohren ist die Spanabfuhr ebenfalls sehr wichtig für die Bearbeitungswirkung und die Sicherheitsleistung, insbesondere beim Bohren von tiefen Löchern und Sacklöchern. Kürzere Spiralspäne sind ideal für das Innenbohren von Bohrlochlinien. Diese Art von Spänen lässt sich leichter entfernen und übt keinen großen Druck auf die Schneidkante aus, wenn die Späne brechen.

Wenn die Späne während der Bearbeitung zu kurz sind und die Spanbrechwirkung zu stark ist, wird eine höhere Maschinenleistung verbraucht und es besteht die Tendenz, dass die Vibrationen zunehmen. Wenn die Späne zu lang sind, wird es schwieriger, die Späne zu entfernen. Die Zentrifugalkraft drückt die Späne in Richtung der Lochwand und die verbleibenden Späne werden auf die Oberfläche des bearbeiteten Werkstücks gedrückt, wodurch die Gefahr einer Spanverstopfung und einer Beschädigung des Werkzeugs besteht. Daher empfiehlt sich beim Reihenbohren von Innenbohrungen der Einsatz von Werkzeugen mit Innenkühlung. Auf diese Weise vertreibt die Schneidflüssigkeit die Späne wirksam aus der Bohrung. Bei der Bearbeitung von Durchgangslöchern kann anstelle von Schneidflüssigkeit auch Druckluft verwendet werden, um die Späne durch die Spindel auszublasen. Darüber hinaus trägt die Wahl der geeigneten Nutenart der Wendeschneidplatten und Schnittparameter dazu bei, die Späne zu kontrollieren und zu entfernen.

6. Auswahl der Werkzeugspannmethode

Auch bei der Innenbohrungsbearbeitung kommt es auf die Spannstabilität des Werkzeugs und die Stabilität des Werkstücks an. Es bestimmt die Stärke der Vibrationen während der Bearbeitung und bestimmt, ob diese Vibrationen zunehmen. Es ist sehr wichtig, dass die Spanneinheit des Werkzeughalters die empfohlene Länge, Oberflächenrauheit und Härte erfüllt.

Die Klemmung des Werkzeughalters ist ein wesentlicher stabilisierender Faktor. Bei der tatsächlichen Bearbeitung wird der Werkzeughalter durchgebogen. Die Durchbiegung des Werkzeughalters hängt von vielen Faktoren ab, unter anderem vom Material, Durchmesser, Überstand, radialen und tangentialen Schnittkräften des Werkzeughalters, der Position des Werkzeughalters und dem Spannzustand in den Werkzeugmaschinen.

Jede Bewegung am eingespannten Ende des Werkzeughalters führt zu einer Ablenkung des Werkzeugs. Hochleistungswerkzeughalter sollten beim Spannen eine hohe Stabilität aufweisen, um sicherzustellen, dass während der Bearbeitung keine Schwachstellen entstehen. Um dies zu erreichen, muss die Innenfläche der Werkzeugspannung eine hohe Oberflächengüte und eine ausreichende Härte aufweisen.

Bei gewöhnlichen Werkzeughaltern wird die höchste Stabilität durch ein Spannsystem erreicht, das den Werkzeughalter komplett am Umfang klemmt. Die Gesamtunterstützung ist besser als der Werkzeughalter, der direkt durch Schrauben festgeklemmt wird. Es ist besser, den Werkzeughalter mit Schrauben am V-förmigen Block festzuklemmen. Es wird jedoch nicht empfohlen, den Werkzeughalter mit zylindrischem Griff direkt mit Schrauben festzuklemmen, da die Schraube beschädigt wird, wenn sie direkt auf den Werkzeughalter einwirkt.

 

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